东方特钢紧跟江苏省智改数转指导方向，依托工业互联网平台，大力推进生产过程智能化升级和数字化建设，发挥机器换人、数据赋能作用，坚持将智能化改造和数字化转型作为发展的关键增量，多措并举推动5G智慧工厂项目建设并取得显著成效。10月22日，公司“5G+工业互联网融合应用项目”获得市工信局、市发改委、市财政局认定和支持，成为我市“国家级工业互联网试点示范项目”专项资金支持项目。
近年来，东方特钢坚持用数字化、智能化、绿色化、高端化等技术促进传统企业向新业态、新模式、新动能转型升级，通过创新技术的融合应用，改变生产方式实现智能制造和生产过程的智能化管理。2023年，公司相继完成原料煤库无人行车改造、新建成品仓无人卸料车、渣场上料远程控制、炼钢红外热成像在线测温监控、铸坯智能定重定尺应用、自动喷涂铸坯编码、智能烧炉自动烧炉系统等智改数转应用项目17个，通过推进智改数转，极大地提高了生产效率、产品质量和本质安全管控水平，同步实现减员45人。
其中，东方特钢烧结厂的煤库行车“5G+无人化”改造，部署5G接入终端，实现厂区全覆盖，结合各种工业终端、工业数据中心、工业互联网平台和应用，形成“1个数字底座+1个智能中枢+N个智慧应用”整体架构。
无人行车场景应用通过高速率、低时延的5G专网，实现行车和中控室的数据互通，再结合无人行车定位系统、防摇控制和三维扫描识别等关键技术，以物流自动化为基础，通过库存管理平台和无人行车的调度与控制，对物料入库进行全面跟踪，以及对行车全工序、全场景的无线工业互联及生产调度，实现库区精细化管理，提升了信息化管理水平。
无人行车的投用使得工人远离了煤库高温、粉尘环境，改善了作业环境，提高了作业效率，降低了劳动强度，目前，每台抓斗行车效率提升了近20%，设备故障率降低了80%，每年可减少停工时长110小时。
下一步，东方特钢坚持以数智化赋能传统企业锻造新质生产力，注入高质量发展新活力，将积极构建新型钢铁智造新模式，继续推进“智能化改造、数字化转型”战略，深入推进企业的智慧化升级，实现数字化、网络化、智能化，让“5G+”裂变出更多创新能量，加快推进钢铁产业转型升级，坚持为客户、员工、合作伙伴创造价值，努力打造可持续发展的生态型、智能化、面向未来的智慧钢企。
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